“생산 효율 증대를 위해 지난해 국내 유일의 이종 차종 간 혼류 생산을 위한 조립 2라인과 3라인 통합 공사를 마무리했습니다. 

지난 23일 KG모빌리티(이하 KGM)는 경기도 평택에 위치한 평택공장의 차체 및 조립라인을 공개했다. 이곳에서 이번 달부터 시작한 바디온 프레임 차량(렉스턴 브랜드)과 유니바디(모노코크) 차량(토레스 EVX)의 혼류 생산을 확인할 수 있었다.

KGM 평택공장은 지난 1989년 설립됐다. 평택공장은 내연기관차 생산에 적합하게 설계된 데다 공장 노후화로 수익성을 올리기에 무리라는 목소리가 이어져 왔다. 전기차와 내연기관차를 평택 공장에서 함께 생산하면 생산 효율이 떨어질 수 있다는 해석 때문이다. 

이에 대해 박장호 생산 본부장은 “내년에 출시될 하이브리드 차량 생산도 평택공장에서 가능하다는 결론이 나왔다”며 “전기차의 경우 400kg이 넘는 전기차의 경우 자동화 생산 방식을 택할 것 같다”며 우려의 시선에 선을 그었다.

공장투어는 조립 3라인 >차체 1라인 >조립 1라인 순서로 진행됐다. 

3라인의 경우 지난해 10월부터 2개월 동안 500억원을 투자해 조립 2라인과 통합한 만큼 어떤 변화가 있을지 궁금했다. 3라인과 통합하기 전 2라인에서는 모노코크 차량을 생산했다. 통합 후에는 모노코크, 바디온 프레임 2개 차종을 생산하고 있다. 

정해진 조립 3팀 책임매니저는 “통합된 조립 3라인은 시간당 18대를 생산한다”며 “3라인은 의장라인, 새시라인, 파이널 라인으로 구분할 수 있다”고 설명했다. 

의장라인은 차량 시트가 장착되기 전의 작업을 거치는 곳이다. 의장라인은 1, 2라인으로 세분화 되는데 1라인 25공정이 끝나면 공중으로 띄워 2라인으로 이동시킨다. 글라스 장착을 위해 공중으로 띄운다는 설명이다. 

새시라인을 거친 차량은 파이널 라인으로 이동하는데, 이곳에서는 냉각수, 스페어타이어 등을 작업한 뒤 여러 테스트를 거쳐 출고장으로 이동한다. 내수 차량 또한 수출 차량이 거친 라인을 이용한다. 

차체 1라인은 조립 3라인과 달리 로봇이 자주 보였다. 차량 골격을 만드는 곳인 만큼 안전을 위해 전동화를 시켰기 때문이다. 

안종석 차체1팀 책임매니저는 “이곳은 높은 자동화율에 도달하고 있다”며 “용접 및 이송은 100% 자동화되어 있다”고 강조했다. 실제 이곳은 단일 라인에서 6개 차종을 생산하고 있었다. ‘다 차종 혼류생산’이라는 이름에 맞게 각 차종에 맞는 설비 교환도 자동화로 진행되고 있었다.  

마지막으로 방문한 조립 1라인에서는 차량 바디를 장착하는 작업 과정을 볼 수 있었다. 

현장 관계자는 “공중에 띄워진 차량과 바닥에 있는 배터리의 수평이 약 15mm까지 좁혀지면 작업이 시작된다”며 “이곳에서 전기차와 내연기관차 바디 장착도 함께 하고 있다”고 말했다. 

조립 1라인에서는 차량 내부 인테리어 과정도 볼 수 있었다. 인테리어와 바디 장착 등 사람의 손을 거쳐야 하는 공정인 만큼 작업자들의 모습이 자주 보였다. 

KGM 관계자는 “고객 니즈에 부합하는 생산 라인 운영 및 1라인과 3라인의 라인 밸런스 등 운영 효율을 극대화할 계획”이라며 “도약하는 KG 모빌리티에 큰 관심 부탁한다”고 말했다. 

조은비 기자 silver_b@kukinews.com 기사모아보기