중공업계에 4차 산업혁명의 핵심 기술을 접목하려는 시도가 활발히 이뤄지고 있다. 인공지능(AI)과 사물인터넷(IoT) 등 미래 첨단 기술을 접목한 스마트팩토리 등을 도입되면 생산성은 물론 부가가치 상승 등 긍정적인 영향을 끼칠 것으로 전망된다. 

가장 적극적인 행보를 보이는 곳은 현대중공업이다. 현대중공업은 4차 산업혁명 시대에 대응하기 위해 작년 업계 최초로 정보통신기술(ICT) 기획팀을 신설하고 최고디지털책임자(CDO)를 영입, ICT와 조선기술 융합을 추진하고 있다.

또한 지난 3월 세계 최초로 선박의 3차원 곡면을 자동으로 성형하는 로봇을 개발했다. 이 로봇은 선박의 앞·뒤 부분 외판을 자동으로 성형하는 기능을 맡는다. 지금까지는 10여명의 숙련 인력이 투입돼 화염을 통한 가열로 3차원 곡면을 만들었다. 하지만 현대중공업은 고주파 유도가열과 자동 가열선 생성 기능을 갖춘 6축 다관절 로봇을 개발해 이 작업을 완전 자동화시켰다. 이로 인해 생산성이 기존 방식보다 3배 이상 높아졌고 고품질의 선박 제작도 가능해졌을 뿐만 아니라 연간 100억원의 건조비용 절감 효과를 얻었다고 회사 측은 설명했다.

AI 기술과 연계해 완벽한 품질의 곡면 블록 제작이 가능한 전문 공장도 구축할 예정이다. 

두산중공업은 발전소 원격관리 서비스(RMS)를 통해 8곳의 발전소를 원격으로 운영하고 있다. 원격 관리로 발전소의 부품 결함이나 노후화, 고장에 따른 가동중단 사고를 사전에 막아 상당한 경비를 절감했다고 회사 측은 설명했다. 

올해 말까지 국내 9곳, 해외 7곳 등 16곳으로 늘릴 계획이다. 또 해수담수화 기술에도 IoT와 빅 데이터 기술을 접목해 바닷물을 정제하는 과정에서 수온, 수질, 염도 등을 실시간 빅 데이터로 분석하고 있다.

대우조선해양은 사물인터넷 기술을 적용해 도면없이 선박 의장품을 자동생산하는 스마트공장을 구축했다. 스마트 공장 구축으로 재작업 및 수정작업을 대폭 줄일 수 있게 됐다. 도면 해석부터 제작 단계까지 약 3주가 걸리던 기간을 절반 이상 단축시켜 원가도 대폭 감축하는 효과를 얻었다. 

삼성중공업도 스마트조선을 지향하며 기술 개발에 힘쓰고 있다. 3D모델을 현장 작업에 적용하는 등 무도면 시스템 등이 대표적이다. 삼성중공업 관계자는 “2016년도에는 조선소 현장에 LTE망을 설치하고 태블릿을 설치하는 등 무도면 시스템 구현의 중간 단계를 실현 중”이라고 말했다. 

배성은 기자 sebae@kukinews.com